近日，中国铁建大桥工程局宜涪高铁重庆段站前7标小型预制构件厂正式启动规模化试生产。这座坐落于涪陵区江北街道、占地112亩的现代化生产基地，以“高效、精准、绿色、智能”为核心，将传统预制构件生产升级为全流程自动化流水线，不仅刷新西南地区铁路预制构件生产效率纪录，更为宜涪高铁建设按下“加速键”，为西南艰险山区生态铁路建设树立行业标杆。
走进生产车间，龙门式码垛机精准码放模具，双层多功能子母车沿X/Y轴灵活转运，无人叉车穿梭配送成品，一派智能化作业景象。令人惊叹的是，这条高效运转的生产线仅需6名操作人员通过中控系统统筹监控调度，即可完成全流程管控。“以前20人一天最多生产1800块构件，现在6个人就能轻松完成3480块，效率提升超200%。”生产负责人罗序康介绍，工厂采用的ZHPM-8-AI型智能生产线，实现从模具清理、钢筋加工到成品打包的全流程自动化，每日可产出60—120立方米混凝土构件，能足额保障宜涪高铁重庆段站前8个标段近5万立方米的构件供应需求。
精度是工程质量的核心。在智能检测工位，高精度激光检测仪对刚脱模的构件进行全方位扫描，长度、宽度、厚度等指标误差严格控制在毫米级。“每一块构件都有专属‘数字身份证’。”质量检测员孙华英表示，通过激光扫描与二维码溯源技术结合，实现构件生产全流程精度管控与100%质量可追溯，彻底攻克传统生产工艺外观质量参差不齐的行业痛点。
绿色理念贯穿生产全过程。喷淋养护车间内，自动喷淋加温设备按预设温湿度精准运行，水资源回收率超80%，相较传统人工浇水，既节水又保障养护均匀。厂区采用密闭结构搭配脉冲除尘器严控粉尘污染，混凝土废渣全部回收用于便道填筑，实现“零废料排放”；临时工程按永久标准建设，后续可改造为地方建材加工基地，最大化提升资源利用率。同时，首创的盖板钢筋自动加工系统通过智能焊接技术，相较传统模式减少粉尘排放90%，焊接精度提升至99%，兼顾环保与工艺品质。
智控中心是工厂的“大脑中枢”，电子屏实时同步生产、质量、库存等各项数据，16路高清视频实现全流程可视化管理。“通过智能生产管理信息系统，可实现生产指令一键下达、异常情况实时预警。”信息化专员刘喜震介绍，平台整合七大功能模块，支持订单远程审批、设备远程调控、数据自动分析，有效降低故障停机频次，筑牢智能化管理防线。
中国铁建大桥局相关负责人表示，该智能构件厂的投用，不仅为宜涪高铁提供高品质、高效率的构件保障，更探索出可复制、可推广的铁路预制构件智能化生产模式。作为我国“八纵八横”高铁网沿江通道的重要组成部分，宜涪高铁新建正线全长约471公里，设计时速350公里，建成后将形成川渝与华中地区的高速高铁新通道，对完善长江经济带综合立体交通走廊意义深远。未来，工厂将持续优化生产工艺，以智能化、绿色化实践助力宜涪高铁早日通车，为中国基建转型贡献经验。
